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 DUDAS Y CUESTIONES SOBRE CERÁMICA
 Breve Historia de la Sigilata
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Juanjo
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Enviado - 21/11/2006 :  09:14:22  ver perfil  Enviar E-mail  Responder con comillas
Este texto es la traducción de un documento de una revista publicada en francés que seguro os puede interesar aunque trate del desarrollo de la sigilata en Francia:

Sigillum (de signum) significa pequeña marca, y por extensión sello. El término terra sigillata aparece al siglo XIX para definir la alfarería fina de barniz rojo, a menudo adornada con sellos, o grabada con punzones. Por extensión, el término de cerámica sigilata engloba toda la producción Galorromana de barniz rojo, adornada o no, y en el vocabulario del alfarero contemporáneo, se refiere a la alfarería de barniz tipo sigilata, cualquiera que sea su color después de la cocción.

HISTORIA DE LA CERÁMICA SIGILATA

Nacimiento de la sigilata Galorromana
Existía, en Grecia y en sus colonias, en los tres siglos anteriores a nuestra era un gran número de talleres que producían alfarería con relieves moldeados que imitaba la vajilla metálica: en Samos, Delos, Pérgamo, Antioquía, Cales o en Mégare, donde los cuencos moldeados con decorados en relieves se revisten de llamativos barnices rojos. La expansión de algunos de estos centros fue suficientemente importante como para que se dé su nombre a todas las alfarerías de este tipo, sin distinción de procedencia: cuencos mégariens, cerámica de Pérgamo, o de Samos (los Ingleses la llaman siempre sigilata samian ware). En Toscana, concretamente en Arezzo, los alfareros adoptaron en el siglo I a. C. este estilo y desarrollaron, con el empleo conjunto del decorado en relieve y de un bello barniz rojo, este tipo de cerámica que iba a convertirse en la marca de reconocimiento de todo el imperio romano: la cerámica sigilata (que también se calificó de aretina).
Los alfareros aretinos trabajaban sus piezas en el torno añadiendo después, para imitar la vajilla metálica, líneas dentadas o decorados por estampado o a la barbotina; aunque habitualmente utilizaban la técnica de calibrado con ayuda de moldes grabados. Este método permiten producir en serie y a bajo coste una vajilla de aspecto lujoso que seduce por su calidad y su precio al conjunto del mundo romano. Muy rápidamente, los aretinos no llegan a satisfacer la demanda y crean sucursales cerca de las cuencas de su clientela: instalan talleres en Módena, Pisa, Pouzzoles, Lion (en el barrio de la Muette). Durante este tiempo, los alfareros del sur de la Galia, interesados por este mercado, adoptan los métodos aretinos y consiguen en menos de medio siglo hacerse con el conjunto del mercado. Los talleres aretinos y sus filiares no durarán más de cincuenta años. Cuando los arqueólogos italianos encuentran en Pompeya una caja de cerámica sigilata oculta bajo las cenizas del Vesuvio del 79, se encontrarán con la sorpresa de constatar que no viene de Italia, sino de Graufesenque, cerca de Millau.

La radiación de los grandes centros :
La Graufesenque
Es una evidencia decir que la implantación de una alfarería requiere arcilla, agua y madera. También pensar que esta implantación no puede hacerse sin alfareros ni clientela. Cientos de lugares parecen haber cumplido todas estas condiciones y haber intentado la aventura. ¿Por qué la Graufesenque desarrolló en menos de un siglo una actividad que implicaba más de quinientos talleres, que produjeron seguramente más de mil millones de vasijas? La localidad se encuentra situada en el centro de un mercado potencial en plena Narbona romanizada cuando los alfareros intentan las primeras pruebas de sigilata, aunque poco favorecida para exportar sus productos: no posee vía navegable y el comercio por tierra cuesta 5 veces más que por río y 25 veces más que por mar. La Graufesenque sólo debe su éxito a la calidad de su fabricación. Las primeras pruebas, en los veinte primeros años de nuestra era imitan a Arezzo. Del 20 al 40, la producción inunda brutalmente el mercado: las vasijas son de un rojo coralino brillante que hace resaltar el decorado sobrio de dominante vegetal. No se igualará en ninguna otra parte la calidad del barniz. El milagro de la Graufesenque reside ciertamente en un yacimiento de arcilla inagotable que procura al mismo tiempo un cuerpo y un revestimiento con una armonía perfecta: las margas locales tienen una proporción de caliza de (11%) ideal como cuerpo de las piezas y como soporte del barniz; sus constituyentes arcillosos son de naturaleza ilítica (70%) y ricas en hierro, proporcionando después de la decantación un magnífico barniz.
Los años 40 a 60 son los años de esplendor de la Graufesenque. El barniz es muy brillante, la decoración coherente y con bravados de perfiles muy dibujados (copa cilíndrica Drag. 30. y carenadas Drag. 29.). Los motivos recogen escenas de la mitología, el circo, la caza, de la naturaleza (ramilletes vegetales, animales en medallones…).
En los años siguientes (40 a 60) dichos de transición, las piezas van a saturarse de motivos yuxtapuestos en un sistema decorativo sin invención de frisas, simetrías, superposiciones. Los años 80 a 120 son los de profusiones de personajes de un estilo grosero (sin detalles) o de escenas eróticas. El abad Hermet, primer arqueólogo serio de la Graufesenque en los años 1900 veía en estas escenas la causa de un castigo divino que habría causado la extinción del lugar. Es quizá más razonable pensar que los mercados (en particular las guarniciones romanas de las fronteras) se desplazaban hacia el norte, haciendo que otros lugares se encontraran mejor situados para comercializar sus productos. Fue el caso de Lezoux, que acaparó la producción, durante todo el segundo siglo, que había tenido la Graufesenque durante el primero.
Lezoux había comenzado sus pruebas a partir de principios de nuestra era, pero su barniz seguía siendo mate, pardusco, sobre una arcilla silícea. Adoptando hacia el año 100 una pasta calcárea consigue que su barniz alcance la calidad de la Graufesenque ya en plena decadencia. Lezoux, con sus 300 fábricas y sus numerosas filiales no tendrá en este segundo siglo el monopolio del mercado ya que los talleres del noreste de la Galia, se encuentran más cerca de las fronteras debido a que las guarniciones ya están en pleno desarrollo. Es el caso de Rheinzabern, cerca de Espira, con sus 300 alfareros, o de los talleres de Argonne que verán su producción prolongarse hasta el siglo IV. La inseguridad de los siglos 3º y 4º (invasiones y epidemias) es nociva para los grandes intercambios; la presión germánica, la vuelta a tradiciones célticas afectan profundamente a la producción de sigilata que se regionaliza, encuentra métodos artesanales, y muere al mismo tiempo que el imperio romano.

Ponerse de moda
¿Cómo explicar las cifras de producción de la Graufesenque, la difusión de sus productos en toda Galia, Germania, Gran Bretaña y todo el perímetro mediterráneo? Queda claro que la Pax Romana de los dos primeros siglos facilita los intercambios. Una de las claves del éxito de esta cerámica es posiblemente su utilización en los campos y guarniciones: es a lo largo de las limas (la frontera del imperio) donde se encuentra la mayor cantidad de restos (cascos) de esta cerámica. El ejército habría podido servir al mismo tiempo de clientela fija y de difusor de moda para las poblaciones romanizadas. Otra razón, más profunda, podría venir de cambios de costumbres que conducen a una distinción entre vajilla de cocina y vajilla de servicio; la cerámica sigilata calcárea no va al fuego, es una vajilla para comer al estilo romano.
En cuanto a la producción, no cabe duda de que solamente los métodos de calibrado con molde permitían la producción en serie para responder a la demanda en un tiempo record de modelos repetidos; por otra parte, la obtención de un barniz rojo, constante, uniforme contribuía en gran parte a la identidad del producto. Lo que busca el consumidor en esta moda, es el sentimiento de pertenecer a una corriente común y la sensación de poder imponer esta corriente. La cerámica sigilata fue una señal de romanidad, y también una herramienta de romanización.


Juanjo

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Enviado - 21/11/2006 :  09:15:20  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

EL DECORADO: SIGILLUM Y OTRAS HERRAMIENTAS

El decorado de las cerámicas sigilatas constituye una verdadera historia de la civilización Galorromana; nos habla de los dioses y de los hombres, la moda y sus ciclos, esta fechada y firmada. Puede ser, por ella misma, objeto de importantes monografías. Su aspecto técnico es el único abordado aquí.

El decorado moldeado con ayuda de sellos
A todo señor, todo honor- literalmente- (Al cesar lo que es del cesar): el estudio de los decorados de la cerámica sigilata debe comenzar por la técnica que le dio su nombre. Consiste en producir una cerámica por calibración en un molde de arcilla cocida cuyos motivos se obtuvieron por estampación en crudo con sellos matrices, los sigilla. Esta técnica permite en una producción en serie imitar la lujosa vajilla metálica con motivos con relieve repujado. Alcanzó quizá desde sus principios la cumbre de su refinamiento en los talleres de Arezzo; pero es en Graufesenque donde mejor mostró su rendimiento gracias a una organización de trabajo que los oficios de arte intentan a veces hoy imitar en la organización diseñador-experto-industria.
Los sellos matrices son creados por artistas relacionados con grandes comerciantes. Se trata de punzones de tierra cocida prolongados de una parte para asirlos en forma grosera. Son realizados en positivo puesto que su impresión en el molde debe ser en negativo para encontrarse en positivo en la pieza terminada.
Estos punzones positivos, extremadamente precisos en sus detalles, debieron realizarse en serie en matrices de cera; sólo la cera permite tal precisión (se encontraron firmas como "cera Felicis" que indica que Felix es el productor de la matriz en cera).
Estos punzones se suministran a continuación a los fabricantes de moldes. Los moldes son formas espesas de arcilla torneada cuya pared interna da la forma de la pieza. La habilidad del fabricante de moldes consiste, a partir de todo su arsenal de punzones, en realizar un conjunto coherente, lo que fue fácil a Arezzo donde los cuerpos de oficio eran todos de cultura romana, pero mucho más aleatoria en Gaule donde el creador de los moldes, a menudo galo, mezclaba fácilmente temas que le eran extranjeros, salvo si hacían referencia a la caza o a los juegos.
Los moldes firmados eran cocidos para volverlos duros, pero porosos y los suministraban a los alfareros.

A menudo eran los esclavos (cuyos objetos (cadenas) de hierro se han encontrado en la Graufesenque), los que centraban los moldes en el torno y aplicaban dentro una placa de arcilla que presionaban y alisaban antes de acabar el borde haciendo girar el torno. Donde la pieza permanecía hasta ser lo suficientemente firme como para ser vaciada y terminanda con el posible encolado de pies o accesorios. A excepción de un original alfarero de Argonne, Eburus, que fabricó moldes bivalvos, todos los moldes son de una parte e implican pues formas desmoldables. A medida que se avanza en nuestra era, los moldes se gastan, se vuelven a copiar, las fábricas asumen ellas mismas el trabajo y la copia de los punzones; el decorado se envilece hasta llegar a ser incomprensible.

El decorado con medallones de aplique
Es una versión simplificada del decorado moldeado dónde, en este caso, solamente los motivos se realizan en un molde en hueco, llenado con arcilla y presionado sobre la parte vuelta antes del secado. El método tiene el mérito de la rapidez (no hay espera de secado de las piezas en los moldes) y permite obtener a bajo coste un elemento de decoración a una pieza. Los talleres del Ródano destacaron en esta decoración figurada cuyo espíritu populista condujo a un repertorio que nos enseña mucho sobre los gladiadores del anfiteatro de las Tres Galias o las particularidades de la vida erótica de Fourvière.

El decorado mediante incisión o esgrafiado
Este tipo de decorado abandonado durante el gran período del moldeado reaparece al mismo tiempo que se instala en el siglo II el método de los vidrios con motivos grabados. Se realiza con herramientas similares a las gubias utilizadas para la madera; los motivos son simples y cada vez diferentes: flores, hojas o simplemente motivos abstractos radiantees. Las formas convexas de las vasijas globulares se prestan admirablemente bien a este tipo de excisión.


El decorado con barbotina
El decorado con barbotina consiste en hacer pasar en relieve sobre la pieza un hilo de arcilla de consistencia cremosa, los rellenos y lineas se obtienen variando la velocidad del movimiento de la mano. El instrumento utilizado en Gaule era un pequeño recipiente con pico que servía de biberón a los niños. Los talleres de la Graufesenque utilizaron este método sobre todo para decorar rápidamente bordes de tazas y platillos. Al final del siglo II, el decorado a la barbotina sustituye a menudo al decorado moldeado y da prueba de la destreza de los alfareros que descubren la gestualidad vinculada a este instrumento, todo un sistema de signos con tendencia curvilínea más cercana al espíritu célta.

El decorado con rueda
Instrumento familiar de los Galos, consiste en una especie de ruedecita sobre eje con horquilla. Se graban algunos relieves en el perímetro de la rueda que se pasea sobre la pieza aún blanda en rotación sobre el torno y el motivo se imprime como la huella de un neumático sobre el lodo. El método, utilizado desde un principio en vasijas sigilatas permite realizar bandas simples de estrías o galones: acanalado. Entre el siglo 3º y 5º, y sobre todo en los talleres de Argonne, un sistema mucho más complejo de ruedas con cajoncillos explota todo un directorio de motivos de plumeado, cuadros, cruz de San André, aves muy estilizadas, resurgimiento típicamente galo que muestra bien en esta época y en una región alejada del Mediterráneo la decadencia de la influencia romana.

El estampado directo
En el momento en que los talleres del Este reanudan sus prácticas céltas, los del Mediterráneo encuentran en el sigillum una utilización más expeditiva practicando la impresión directa sobre cerámicas donde el motivo aparece en hueco. Los motivos son simples, hojas, en forma de palmas, motivos abstractos; y le seguirá un directorio de motivos cristianos que dará a esta cerámica su calificativo de paleocristiana.


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Juanjo
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Enviado - 21/11/2006 :  09:16:13  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

LOS BARNICES DE ENGOBE DE LA ANTIGÜEDAD

Hablar de los barnices de engobe permite solucionar un problema de terminología de los recubrimientos de la cerámica antigua: el barniz implica la idea de una película brillante que el término de engobe no induce; la palabra engobe precisa que esta película es de naturaleza arcillosa (y no plombífera, salina o alcalina). Esto implica afirmar al mismo tiempo el vínculo profundo que existe entre cerámicas tan físicamente diferentes como por ejemplo las vasijas áticas negras, las sigilatas rojas o algunas jaspeadas de la Graufesenque.

El nacimiento de los barnices
Cuando los primeros alfareros tuvieron necesidad de decorar la superficie de sus vasijas, recurrieron en paralelo a dos técnicas: la pintura con arcillas diferentes de la del soporte y su bruñido con ayuda de un hueso o de una piedra que al estrechar y orientar las partículas arcillosas en la superficie de la pieza, da un efecto de brillantez. Para ello aprendieron a seleccionar arcillas por sus cualidades de color, de capacidad de brillantez, o a revelar las operaciones del fuego.
La alfarería etrusca del siglo 7 a. C. - bucchero nero - se fabrica con una arcilla muy fina cuya superficie se vuelve lustrada por pulido y capta de forma admirable el carbono en cocción reductora desarrollando un negro profundo, que casi tiene las calidades de brillantez de un barniz.
Es en las vasijas cretenses del período minoico (2000 años a. C.) donde aparecen los primeros verdaderos barnices negros que iban a hacer la gloria de las vasijas griegos de la época clásica. No es una casualidad que los primeros barnices sean negros: su vitrificación es posible en los hornos de la época porque el hierro que contienen se convierte en un fundente potente favorecido por una cocción reductora. Para vitrificar en atmósfera oxidante, y en consecuencia desarrollar el color rojo, estos barnices exigirán temperaturas mucho más elevadas, el hierro actúa en esta atmósfera como refractáreo. La alfarería helénistica de las islas griegas, prefiguración de las sigilatas, pone de manifiesto que si la atmósfera se controla para obtener el rojo, la temperatura es aún insuficiente para la obtención de un buen barniz.

El control de los barnices
La vitrificación de los barnices, a las temperaturas alcanzadas en los hornos antiguos, es proporcional a la fineza (granulometría) de las partículas arcillosas (se concibe bien por otra parte observando un charco de lodo que la crema superficial brillante del charco es más apta a entrar en fusión que la arcilla gruesa del fondo). Las excavaciones realizadas hasta ahora no permiten precisar cómo los alfareros griegos o romanos obtenían su barniz: decantación (el sistema de charco a gran escala), levitación (largo desplazamiento de un lodo arcilloso que deja en su recorrido las partículas pesadas), mezcla de los dos sistemas vinculado a la recolección de arcillas que presentan ya de forma natural la calidad de haber sido afinadas...
El estudio de las vasijas griegas muestra en cualquier caso el conocimiento que los alfareros tenían de los tratamientos de la arcilla para el resultado previsto: en las piezas con figuras rojas sobre fondo negro, el negro es un barniz brillante cuyo negro se origina por ahumado en el momento de su fusión; el hierro del barniz ennegrece, y el carbono permanece atrapado en el barniz líquido.
En esta fase, el rojo de las figuras, que se hace del mismo engobe que el barniz pero más grosero o es sencillamente el color de la arcilla de la pieza, no está aún en fusión, la acción del ahumado no es para él irreversible. Cuando el alfarero prosigue su cocción en fuego oxidante, este barniz o arcilla de fondo se reoxida volviendose roja mientras que el barniz negro, líquido se vuelve impermeable a las transformaciones. A veces, el ahumado no tiene lugar totalmente en el buen momento o no está completo sobre toda la pieza; entonces el barniz negro puede encontrarse rojo por zonas, mostrándonos así como los dos colores no se deben a una cuestión de composición, sino simplemente de tratamiento.

Del negro al rojo
En Grecia, en los últimos siglos a. C. se producen profundos cambios de mentalidades que hacen olvidar la cerámica pintada en favor las imitaciones de modelos metálicos de moda y prefieren el color rojo al negro. Las islas griegas suministran numerosos cuencos rojos de relieves moldeados ("de Samienses" de Samos), así como la Grecia continental (cuencos "megarienses" de Mégara en Ática) cuyo barniz es aún imperfecto por las razones citadas anteriormente." En Italia, el cambio en los gustos se opera en dos tiempos: las cerámicas de campania (o de Calès) adoptan la técnica del decorado en relieve moldeado pero conservan la práctica del barniz negro por reducción.

Es en Arezzo (Arretium) en Toscana donde aparecen los verdaderos barnices rojos coralinos con los que Galia iba a hacer una verdadera industria.

El período de esplendor del rojo
La Galia romana ha producido barnices rojos de calidad durante cerca de cinco siglos pero es ciertamente en la Graufesenque en los años cincuenta de nuestra era que su calidad de adherencia, brillo y color alcanzó su cumbre. A pesar de estar enterrados, los millones de cascos que se descubren aquí brillan con todo su resplandor, y dan prueba del control de las materias primas, de la práctica de altas temperaturas en atmósferas de oxidación controlada a escala industrial. Incluso en ocasiones, los alfareros se divirtieron imitando las vasijas de vidrio mediante barnices jaspeados amarillos y rojos.

La vuelta de los barnices negros
Paralelamente a la producción de barniz rojo, versiones negras o metalescentes de cerámica sigilata aparecen en el siglo II en Lezoux, en Gueugnon, que permiten a algunos de estos lugares conservar una relativa prosperidad durante mucho tiempo a pesar de su abandono debido al desarrollo de la cerámica roja. La vuelta a las tradiciones galas de cocción reductora, el deseo de imitar el metal hasta en su propia materia, (esta cerámica de barniz metalescente plantea algunas cuestiones técnicas). Se sabe por experiencia que la obtención del aspecto metalescente es posible gracias a una reducción en alta temperatura del barniz de engobe, pero no se sabe cómo los alfareros podían garantizar al parecer en los mismos hornos los dos tipos de cocción. Talleres como Jaulges-Villiers-Vieux en Yonne pudieron, mediante la metalescencia, desarrollar un directorio de colores desde el rosa envejecido al plateado pasando por verde-bronce o negros, todos estos colores a veces reunidos en la misma pieza.


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Juanjo
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Enviado - 21/11/2006 :  09:17:28  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

BARNIZ DE ENGOBE – Modo de empleo para un alfarero contemporáneo
De la hipótesis a la práctica

¿Se obtiene un barniz de engobe mediante un método apropiado (decantación, levigación, defloculación, etc) eliminando de la arcilla todos sus constituyentes no arcillosos (cuarzo, calcita, etc) guardando exclusivamente la fracción arcillosa inferior a 2 micrones. Para ello, se mezcla la arcilla con mucha agua (se puede añadir un poco del agua de lavado de cenizas), se deja reposar y se conserva la parte que permanece en suspensión, que se concentra después por evaporación, o por floculación con vinagre u orina (método supuesto de los Galorromanos) ?
La decantación, la levitación cuestión de astucia y paciencia (a veces un año) que exigen arcillas desfloculadas, es decir, requieren la separación de todas las partículas, libres para decantar según su peso respectivo. Algunas arcillas son imposibles de desflocular, otras exigen un aumento de la temperatura a 200° o 300°, tratadas con carbonato o silicato de sodio, o con taninos. El empleo excesivo de silicato de sodio favorece la elaboración de un barniz alcalino no arcilloso que carece de afinidad con el soporte y de solidez al paso del tiempo.

¿La vitrificación tiene lugar si las partículas son de una enorme finura cualquiera que sea la arcilla básica ?
Las arcillas caolínicas no convienen ya que por decantación se enriquecen demasiado en alúmina y se empobrecen en fundentes alcalinos, volviéndose refractáreas. Las mejores arcillas son las illitas: el potente fundente como es el potasio que se encuentra en la malla arcillosa, su porcentaje aumenta con la fineza de las partículas (la glauconita, illita rica en hierro es un mineral natural que funde a 1000°).

¿La vitrificación aumenta con la temperatura ?
Los barnices de arcillas no caolínicas comienzan a vitrificar aproximadamente a 900° para alcanzar su brillo máximo hacia los 1050/1100°, fase donde están en fase vítrea. Más allá, la aparición de fases cristalinas elimina la brillantez. Un barniz brillante a 1250° no tiene nada que ver con un barniz antiguo.

¿La obtención del barniz es independiente del soporte ?
Se pudieron obtener bonitos barnices sigilatas tanto sobre arcillas silíceas como calcáreas pero estos últimos, los Romanos lo sabían, eran los más brillantes. La primera razón es que las arcillas calcáreas, contrariamente a las silíceas, se aclaran con el aumento de la temperatura ofreciendo un fondo más luminoso a medida que el barniz se vitrifica. La segunda es que la caliza del soporte aumenta doblemente la vitrificación, por una parte proporcionando un fundente secundario a la unión soporte/barniz; por otra porque la salida del gas carbónico (CaCO3 se convierte en CaO + CO2) y crea una mezcla enérgica de barniz que acelera la fusión.

¿El espesor del barniz es indiferente ?
Todos los análisis efectuados sobre restos de sigilatas coinciden en que la aplicación del barniz varía de 5 a 15 micrones, gracias a barnices de 1,050 a 1,100 de densidad. Por encima de estos espesores, se producen incompatibilidades entre el barniz y el soporte y el barniz se pela.

¿El color de la arcilla cruda mantiene una relación con el color del barniz cocido ?
El color depende del contenido en hierro de la arcilla y la temperatura. Cualquiera que sea la forma de este hierro antes de la cocción (la arcilla puede ser roja o azul), la oxidación lo transformará en hierro férrico. Los barnices de la Graufesenque contienen más de un 5% de hierro y son anaranjados a < 1000°, rojos a > 1000° y se vuelven violaceos sobrecocidos a > 1100° (la arcilla básica es una marga gris).

¿El tipo de horno es primordial para la obtención del color ?
Si se busca el color rojo unido, se puede utilizar todo horno que permita la oxidación (eléctrico, gas, madera). Si el objetivo que se persigue es otro, es necesario preferir los hornos de llamas que permiten otros tipos de atmósfera.


Juanjo Ir arriba

Juanjo
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Enviado - 21/11/2006 :  09:19:07  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Los hornos galorromanos son hornos de tirada superior de tipo perfeccionado.
Implican tres partes: el hogar para la producción del calor, la cámara de cocción donde se cargan las partes que deben cocerse, y el fondo difusor, separando los dos y garantizando por sus perforaciones una distribución juiciosa del calor. Las partes bajas (hogar y placa), en general se encuentran enterradas, casi siempre intactas, mientras que la parte aérea, la cámara de cocción ha habido que recrearla a partir de lo que permite suponer el material encontrado en los alrededores del horno.
La variedad de los modelos (horno redondo, elíptico, cuadrado, con uno o más hogares, el fondo difusor sostenida en el centro o lateralmente…) incitó a los arqueólogos a establecer tipologías rápidamente caducas: en Borgoña, sobre 165 hornos estudiados, 75 son lo suficientemente atípicos como para por ser clasificados. Parece que las exigencias de la producción, la naturaleza de los materiales locales, el tipo de combustible utilizado y sobre todo la inteligencia de los alfareros han conducido a una profusión de soluciones que confirma cada excavación. En este conjunto, los hornos de sigilata constituyen una clase a parte, no solo por su estructura sino también por la circulación totalmente original del calor en la cámara de cocción. La obtención del color rojo homogéneo, apreciado por los Romanos, resultado de la oxidación perfecta del hierro contenido en el barniz era casi imposible en un laboratorio de llama directa debido a que el humo lo ennegrecería con la reducción. Los alfareros itálicos tuvieron la idea de proteger las piezas haciendo pasar las llamas a través de la cámara de cocción por conductos estancos, los tubuli; como consecuencia la distribución del calor se hace por radiación. El horno de calor radiante, que se llamará más tarde horno de mufla había nacido. Los alfareros galos, amantes de la cocción reductora de la cerámica gris, titubearon algún tiempo para intentar obtener barnices rojos en sus hornos de llama directa, pero rápidamente adoptaron el principio de los tubuli para garantizar el color rojo en la totalidad del lote. La descripción detallada de dos hornos muy diferentes por su tamaño y su estructura permitirá entender, más allá de su disparidad, el principio común de cocción oxidante al abrigo de la llama.

El horno n° 54 encontrado intacto y trasladado al sitio arqueológico de Gueugnon es circular, de un metro de diámetro con 20 tubos sobre su perímetro y dos conductos que hacen también oficio de pilares en el centro de la cámara de cocción. El arqueólogo responsable piensa que las paredes de la cámara de cocción se montaban cada vez en torno a la cámara con tejas y arcilla gruesa. Su volumen útil es inferior al m3.
El "gran horno" de la Graufesenque, de un volumen útil de más 60 m3, se construye con piedras en su parte inferior (bloques de piedra en frente caliente, de caliza cara fría) y con ladrillos refractarios forrados con piedra para la cámara de cocción. El fondo difusor esta agujereado con una veintena de conductos que dirigen la llama a los tubuli. La madera utilizada es el pino silvestre que aporta una llama prolongada. La isotermia está garantizada estrechando los tubos cerca del hogar para no recalentar esta zona; a pesar de eso, miles de restos (cascos) muestran los accidentes de cocción excesiva o reducción cuando los tubos no están bien unidos. Este horno debió cocinar más de doce millones de piezas. Construido hacia el año 80 de nuestra era, funcionó una cincuentena de años antes de estallar. Sondeos hacer suponer que durante este período, más de cincuenta hornos de este tipo estaban en uso, garantizando una producción global de más de 600 millones de piezas.


Juanjo Ir arriba

Miztli
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Mexico
3510 Envíos
Enviado - 21/11/2006 :  17:03:07  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Gracias por compartir tu traducción Juanjo, muy enriquecedor.

"si existe vida en la aridez, hay esperanza para toda la vida..."
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karina
Moderador


Argentina
6925 Envíos
Enviado - 21/11/2006 :  17:18:13  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Gracias Juanjo por la info!!!!!!!!!!!! :)

K

Tomar partido por las causas justas :)
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Clau_lp
Miembro


Argentina
420 Envíos
Enviado - 21/11/2006 :  17:34:08  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Gracias Juanjo por la info, yo no sabia nada de nada asi que me vino muy bien para desasnarme.

un saludo muyyyy grande
Clau

Clau Ir arriba

Juanjo
Miembro


Belgium
2905 Envíos
Enviado - 22/11/2006 :  11:31:14  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Me agrada que resulte de vuestro interés pues temía meter un ladrillo un poco indigesto.

Juanjo Ir arriba

Juanjo
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Belgium
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Enviado - 23/11/2006 :  14:49:18  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

mucha suerte con la pieza, sería interesante ver imágenes del proceso de creación, decoración, tierras utilizadas, cocción... con las explicaciones

Juanjo Ir arriba

quini
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Spain
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Enviado - 19/12/2006 :  11:10:51  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Juanjo.....ahí va la pieza, la he tenido unos dias aparcada ....pero la he retomado.....le faltan los asas y a decorar con TS......ya mandaré más del proceso de decoración.......un saludo....Joaki

ceramikpascua@msn.com Ir arriba

quini
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Enviado - 23/12/2006 :  00:14:03  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



pegando las asas

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quini
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Enviado - 23/12/2006 :  00:16:21  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Asas pegados

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quini
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Enviado - 23/12/2006 :  00:18:05  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Aplicando la TS roja

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quini
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Enviado - 23/12/2006 :  00:22:19  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Una vez aplicada la TS a toda la pieza.

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quini
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Enviado - 27/12/2006 :  21:24:25  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Empezando a decorar con TS negra y bruñido a la vez

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quini
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Enviado - 27/12/2006 :  21:36:28  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Realizando el dibujo decorativo

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quini
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Enviado - 27/12/2006 :  21:38:00  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Aquí el motivo ya bruñido

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quini
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Enviado - 27/12/2006 :  21:39:37  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Así va quedando...........ya pronto a la quema.........Joaki

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Juanjo
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Enviado - 08/01/2007 :  12:30:57  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Es interesante el trabajo que estas realizando, con los dibujos me quedas boquiabierto. La tierra sigilata la compras o es tierra que consigues en el campo.

Juanjo Ir arriba

quini
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Enviado - 08/01/2007 :  20:57:28  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Juanjo la TS la consigo decantando arcilla blanca, defloculandola con Calgón (detergente lavavajillas)y tamizandola a malla 200.....el proceso es largo hasta conseguir esa pasta fina a la que añado los ox. de hierro para el rojo y manganeso, cobalto y cobre para el negro.........aquí te mando el resultado ya quemada........ha sido todo un reto para mí.......sobre todo en la ejecución de la pieza, por ls medidas,forma y demás.......estube apunto de tirar la toalla.........pero creo que mereció la pena....saludos Joaki

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Edited by - karina on 01/12/2007 14:07:36 Ir arriba

quini
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Enviado - 09/01/2007 :  00:13:42  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Juanjo te pongo el original del dibujo de la pieza que copié........para que veas que el dibujo noes mio.......solo lo copié.........lo digo por lo del miembro del griego.........eso de que te dejó boquiabierto me dejó un poco escamao.......jajajajaja...........un abrazo Joaki

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Juanjo
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Enviado - 09/01/2007 :  13:05:51  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Jajajaja... no me fije en tal miembro pues el dibujo no se apreciaba tan claro, además fijate que hablaba de tus dibujos, es decir, el conjunto de tu trabajo pictórico me queda boquiabierto. Este ahora con todo detalle te diría que está de excomunión...
anda porfa habla un poquito de las proporciones (de tierra, calgón, colorantes... no me interesan las proporciones pictóricas) y si los óxidos los pasas por un molino. saludos

Juanjo Ir arriba

karina
Moderador


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Enviado - 09/01/2007 :  23:23:28  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Muy bella la reproducción! Felicitaciones!!!!!!!!!

K

Tomar partido por las causas justas :)
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quini
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Enviado - 10/01/2007 :  09:26:34  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas



Juanjo......la idea de hacer sta pieza fue a raiz de leer en este foro apartados sobre TS.......tu mismo tienes mucho comentado.......mi idea era imitar una pieza historica realizada con esta técnica, que mejor que una pieza griega, sin ahumados ni efectos especiales.........como lo harían ellos, o como suponemos lo hacían......los oxidos no los muelo en molino, pues no tengo, pero si tengo mortero......así que usé una pasta blanca de Collet....seca ,triturada y pasada por un molino no de bolas, los que usamos pal café,a 5kg de este polvo le fuí añadiendo agua destilada a "ojímetro" y 20gr de calgón.......estubo decantando semanas, mientras realizaba la pieza........y luego eliminé el agua de sobra.....vertí en un recipiente la crema blanca que me quedó, y tiré el pozo.......pasé los óxidos por el mortero y realizé las pruebas de color y brillo.......luego las apliqué en una pieza pequeña para ver resultados os pongo una fotito......y.......a la pieza griega......ya ves el resultado......gracias a todos por compartir.....un abrazo Joaki

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Juanjo
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Enviado - 11/01/2007 :  08:48:02  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Esta muy bien Quini, yo también e probado con un pincel y he conseguido buenos resultados con ciertas sigilatas bastante líquidas a las que aplicaba posteriormente el proceso de ahumado. Para otras sigilatas encontraba dificultades y curiosamente aplicadas con aerógrafo resultaron interesantes (haz alguna prueba, seguro que notarás la diferencia). Me interesa bastante lo del color pues hasta ahora las he probado naturales y tengo unas poquitas pruebas con sales mezcladas con sigilata blanca. Explicame un poquito cuanto tiempo te tiras triturando a mortero los óxidos y como preparas la mezcla:

5kg tierra + agua destilada + 20 gr calgón y decantación para la sigilata

¿tiempo de trituración en mortero de los óxidos colorantes?
¿proporción de la mezcla sigilata por cada óxido?

Juanjo Ir arriba

quini
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Enviado - 11/01/2007 :  22:04:48  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Juanjo ahora estoy en casa.......mañana desde el taller te mando los datos que me pides.......un saludazo...Joaki

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Juanjo
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Enviado - 12/01/2007 :  08:24:27  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

gracias quini, dime también si para los colores utilizas óxidos, carbonatos, sales....gracias

Juanjo Ir arriba

quini
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Enviado - 12/01/2007 :  11:21:01  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Juanjo el tiempo de mortero no lo controlo..........solo controlo que quede lo mas fino posible, para el negro usé 50gr de ts, 20 ox manganeso,10 gr ox hierro rojo,10 gr carb. cobalto........para el rojo 30 gr de ts y 6 gr ox. de hierro rojo.para el turquesa 10 gr ts y 4gr de p 16(pigmento colorante)........se bruñe muy bien con la misma mano ,bolsa de plástico etc.........porque no queda muy brillante sin bruñir.........ahí está el problema.....pues me gustaría no tener que bruñir.......la temperatura de cocción 950.....tengo pensado hacer pruebas con los alumnos en estos dias, haber si entre todos conseguimos el brillo..........seguiré tu consejo y haré pruebas con aerógrafo, un saludo y seguiremos en contacto Joaki.

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Mai
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Enviado - 13/01/2007 :  21:37:16  ver perfil  responder con comillas

Perdonen mi ignorancia pero tengo una pregunta bastante básica sobre la tierra sigilata: ¿se puede hacer con una tierra cualquiera que no sea chamotada? Cuando hablan de decantación, ¿sería dejarla reposar durante cuántos días? En resumen: ¿cómo se hace la tierra sigilata?Siempre había pensado que salía natural de la cantera. Por lo que he observado la pieza la hacéis con un barro normal y después en dureza de cuero aplicáis la t.s.?
Un saludo para todos los foreros.

mai Ir arriba

quini
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Enviado - 13/01/2007 :  22:03:28  ver perfil  Enviar E-Mail  responder con comillas

Hola Mai.......en este apartado se comenta como se hace......mejor pasta blanca sin chamota por supuesto, en mi caso decantó unas 3 semanas.......quizás no necesite tanto tiémpo, si te surgen dudas pregunta y gustosamente se te contestrá...un saludo Joaki

"EL ARTE SOLO MUESTRA EL SENTIDO DE LA VIDA" ceramikpascua@msn.com Ir arriba

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